再生ポリエチレンを使用するにあたり、私たちは消費者が使用した後の廃棄物の削減という点に拘り、ポストコンシューマ(PCR)材を最大限含む再生ポリ袋の開発を開始しました。また、再生材の使用によるコスト上昇を抑えるため、厚さやサイズの見直しを同時に行うことにしました。

100％再生材を使用したフィルムの開発自体はスムーズに進み、まずはVtoV物流で導入してみることになりました。しかし、「異物混入による製造設備焦げ付き」が発生。
焦げ付きの清掃が必要となり、製造コストが大幅にUPしてしまいます。
ポストコンシューマ材の特性上、多少の異物混入は仕方ないのですが、ここまでの影響は予想できませんでした。

また、立て続けに「梱包材の袋が張り付きやすくなって作業効率が落ちる」という問題も発覚。気温の影響があるのか、トライの際には出なかった問題でした。

そこでできる限りバージン品同様の品質とコストに近づけるため、再生材の配合や種類を変えるなどしながら試作を繰り返し、微調整をしていきました。製造協力メーカーも、再生材についての知見が豊富にあるわけではありませんでしたが、豊田通商グループ全体として製造現場に入らせていただき、一緒になって製造プロセスを検討。トヨタ式カイゼンを取り入れるなどして製造コストを抑えることもできるようになり、結果としてバージン品同等の価格と品質を実現することに成功しました。
 

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①コストを維持しつつ、GHG-45%削減を達成
再生材フィルムへの切り替えにあたり、袋のサイズを見直し、またフィルムの厚みを薄くすることで、樹脂使用量を25％削減。素材の再生化と合わせて、45％/年※のGHG排出量の削減に成功しました。
＊当社が切替以前に使用していたバージンフィルム比